Casos de estudio

Mantener disponibles los componentes en cada estación sin acumular inventario en proceso ni depender de traslados manuales variables.

Se organizó un circuito de transporte autónomo con puntos definidos de recolección y entrega, reglas de prioridad y confirmación de material en cada proceso.

Levantamiento de recorridos, análisis de carga, cálculo de ciclos, definición de estaciones y coordinación con las condiciones reales de producción.

El flujo queda ordenado y repetible, con mayor visibilidad del suministro y menos manipulación manual entre etapas de fabricación.

Transportar componentes entre líneas con rutas controladas, alta disciplina operativa y estrictos criterios de seguridad y manejo de producto.

Se planteó un tren logístico autónomo con secuencia de misiones, control de enganche, paros definidos y circulación segura en áreas compartidas.

Validación de radios de giro, longitud del convoy, capacidad por viaje, estabilidad de los carros y protocolos de interacción con operadores.

La operación obtiene un abastecimiento predecible entre líneas y un manejo más controlado de los componentes durante todo el recorrido.

Aprovechar la altura y densidad del almacén sin perder trazabilidad, acceso a referencias ni continuidad en el suministro a producción.

Los STU realizan la transferencia vertical dentro de la estructura y los AMRs conectan recepción, almacenamiento y puntos de surtido mediante misiones coordinadas.

Diseño del flujo de entrada y salida, definición de interfaces, administración de ubicaciones, coordinación de flota e integración con el control del almacén.

La arquitectura permite almacenar más referencias en el mismo espacio y mantener un flujo automatizado desde materia prima hasta surtido.

Atender movimientos de entrada y salida con cargas de diferente condición, evitando cruces innecesarios y acumulaciones junto a las máquinas.

Una transpaleta autónoma ejecuta misiones diferenciadas para abastecimiento, transferencia de producto y retiro de pallets con residuos de proceso.

Revisión de pallets y pesos, maniobras de toma, ancho de pasillos, zonas de seguridad y lógica para separar materiales productivos y desperdicios.

Se establece un flujo ordenado para materiales y residuos, reduciendo recorridos manuales y liberando espacio operativo alrededor de los procesos.

Evitar congestión en las salidas de producción y conservar la secuencia FIFO cuando distintos lotes comparten zonas de almacenamiento intermedio.

Se definió un flujo autónomo por etapas, con misiones ligadas a posiciones temporales y reglas de retiro que respetan la antigüedad del material.

Mapeo de buffers, capacidad por zona, identificación de lotes, prioridades FIFO y sincronización entre liberación de inyección y consumo en ensamble.

El material avanza con una secuencia más clara, se reduce la saturación de los buffers y mejora la disponibilidad para las líneas de ensamble.

Responder a solicitudes de distintas áreas sin recorridos manuales dispersos, manteniendo identificación y entrega correcta de cada componente.

El equipo móvil recibe requisiciones de material, asigna misiones y realiza entregas entre áreas mediante rutas y puntos de transferencia establecidos.

Definición del proceso de llamada, prioridades de misión, identificación de carga, rutas compartidas y confirmación de entrega en destino.

La requisición se simplifica y el movimiento entre áreas se vuelve visible, trazable y menos dependiente de coordinación manual.